精益生产方式JIT支柱与终极目标
零浪费为精益生产方式JIT终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为：
(1)零转产工时浪费(Products0多品种混流生产)
将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为零或接近为零。
(2)零库存(Inventory0消减库存)
将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。
(3)零浪费(Cost0全面成本控制)
消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。
(4)零不良(Quality0高品质)
不良不是在检查位检验出来，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。
(5)零故障(Maintenance0提高运转率)
消除机械设备的故障停机，实现零故障。
(6)零停滞(Delivery0快速反应、短交期)
最大限度地压缩前置时间(Lead time)。为此要消除中间停滞，实现零停滞。
(7)零灾害(Safety0安全第一)
人、工厂、产品全面安全预防检查，实行SF巡查制度。
精益生产方式JIT与工业工程IE
工业工程IE(Industrial Engineering)是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善的一门科学。IE是实现精益生产方式JIT的工程基础，是精益生产方式JIT的重要组成部分。
日本企业在推行精益生产方式JIT时，运用工业工程IE中大量的作业研究、动作研究、时间研究技术，使精益生产方式JIT始终站在科学的基础上，因此生机勃勃、卓有成效。日本企业在运用IE方面极富创造性并卓有成效，使得精益生产方式JIT不仅带来了生产组织方式的质变，而且带来了产品开发、质量控制、内外协作管理、与用户关系等一连串带根本性的企业组织体制、管理体制方面的重大变化和企业经营价值观的重大改变，其中最受影响的还包括日本企业的企业文化。丰田汽车公司生产调查部部长中山清孝认为，丰田生产方式（JIT）就是IE在企业中的应用。
日本从美国引进IE，经过半个世纪发展，形成富有日本特色的IE，即把IE与管理实践紧密结合，强调现场管理优化。我国企业在实施推进精益生产方式JIT的过程中，应该结合现场IE分析，从IE分析及其普及推广入手，进而实现拉动式准时化生产。
贯彻ISO9000的前道工序是IE
ISO9000是国际标准化组织针对产品（含劳务）质量及影响产品质量所有环节的保证措施所制订的国际通用标准。企业贯彻ISO9000的实质无非是采用国际标准化组织科学制订的质量保证体系和质量管理标准来保证企业的产品质量。IE是贯彻ISO9000的前道工序，只有通过群众性地找问题、提问题、改善操作、优化管理，最终对影响产品质量的所有工序、环节、作业都作了改进，在这个基础上制订的标准，才是高质量的、可操作的、有群众基础的。就事论事搞贯标文件，很有可能是原有的、落后的、不合理的操作和管理程序的简单描述或翻版，国内很多企业贯标取证后，产品质量并未根本解决的事实便充分证明了这一点。因此，贯彻ISO9000应从IE基础做起。
