就在世界经济有望恢复性增长，国际金融市场渐趋稳定的好消息传来时，中国不少PCB厂商却被迫迎来了“订单转移”新危机。一方面，那些依靠代工发展起来的PCB中小制造企业，在无法消化因金融危机带来的成本上涨压力;另一方面，严重的缺工使得不少企业面临有单开不了工的尴尬境地，而同时，随着工厂工人工资成本的增高，企业的营运投入压力也日益增强。如何有效解决这些新危机，成为PCB厂商们深思的问题。
据悉，2010年仅沿海地区PCB行业缺工就高达20万人次。由于缺工严重，不少企业从年初开始就积极投入“抢人”运动中。然而，工人的工资成本越来越高，却还是很难留住他们。尤其是2009年下半年开始，国内经济明显在好转，很多工人在当地工厂也能拿到差不多的薪酬，他们纷纷表示都不愿背井离乡外出务工了。
除了缺人，对于那些以OEM(贴牌生产)生产方式发展起来的PCB厂商门，除了要消化金融危机带来的影响外，还得面临生产要素价格上涨以及资源、能源短缺和高消耗的影响，造成中国的加工成本升高，价格优势正在被削弱。一些跨国公司已经开始将订单转移到成本低的东南亚、南亚国家如越南、柬埔寨、孟加拉国、泰国等。在市场需求没有明显萎缩的情况下，取消中国的订单，必然会在其他地方来补充。
根据调查数据显示，日本IT企业已经将他们的PCB(印制电路板)订单转移到泰国，而泰国PCB制造商竞争力也越来越强。数据显示，东南亚PCB产值已经达到30亿~35亿美元，其中泰国就占了总数的30%~40%。
而一些知名制造企业如格力电器、苏泊尔、美的、格兰仕、佳能等，都在成本相对低廉的越南建立起了自己的生产基地。据苏泊尔公司董秘叶继德介绍，苏泊尔越南基地可以辐射东南亚市场，负责东南亚市场的炊具生产，实现由越南向东南亚辐射，将东南亚的订单直接在越南进行生产和销售。
种种迹象表明，“订单转移”正在成为中国PCB企业走过金融危机之后不得不面对的新的重大危机。东南亚国家以低成本优势正威胁着中国的“世界工厂”地位。问题的关键在于，目前中国PCB产业大多数仍处于世界产业链的中下游，出口的产品大多数是技术含量较低、单价较低、附加值较低的“三低”产品。
因此，在新的形势下，PCB厂商门应积极转型，逐步缩小代工生产的规模，减少对贴牌加工的依赖，将主要精力投入到品牌建设中，自主设计、创建自己的品牌，从而改变“两头在外，受制于人”不利局面，躲避“订单转移”这一致命打击。
